随着计算机技术的发展及各种商业化软件的广泛应用，铸造项目过程计算机模拟仿真技术（CAE）已经得到了普遍使用，改变着传统铸造工艺的设计与优化。本文主要介绍了铸造CAE技术在北京航星机器制造公司及其它航天企业中的应用，并对其发展方向和前景进行了展望。
铸造CAE技术应用现状
自1962年丹麦Fround公司*个采用计算机模拟铸件凝固过程以来，计算机在铸造工艺研究中得到了广泛应用，如凝固温度场，热应力场的数值模拟，铸造项目充型过程流速场的数值模拟，组织形态及力学性能的数量模拟等。通过这些单一或复合过程的数值模拟，可以分析铸件中存在的各种缺陷的产生原因，进而采取相应的工艺措施来消除缺陷，实现工艺优化。同时，采用计算机模拟可以节省大量的人力，物力和财力，缩短产品从设计到应用的周期，增强产品的市场竞争力。如今，在芬兰，90以上的铸造厂在日常生产中采用铸造模拟软件辅助铸造工艺设计。世界上一些大型汽车公司的铸造厂，如美国的通用，福特，德国的奔驰等，也都把数值模拟软件作为日常工具来使用。
计算机在铸造项目生产中的应用，引发了铸造技术的快速发展和根本变革。与传统铸造工艺设计方法相比，运用CAD/CAE技术对铸件进行铸造工艺设计和模拟，可以显着提高设计效率，缩短设计周期；能够实现设计与分析的统一；能够使设计者在工艺设计阶段发现缺陷部位，从而及时改进工艺，提高工艺的合理性和准确性，降低试制成本；可以存储并利用铸造工作者的经验，较容易设计出合理的铸造工艺。经过多年的研究和开发，世界上已有一大批商品化的铸造过程数值模拟软件先后推向市场，对实际铸件生产起着越来越重要的作用，这表明该技术已经趋于成熟。
这些软件大都可以对砂型铸造，金属型铸造，铸造项目精密铸造和压力铸造等工艺进行温度场，应力场和流场的数值模拟，可预测铸件的缩孔，疏松，裂纹和变形等缺陷，以及铸件各部位的纤维组织，并且与CAD实体模型有数据转换接口，可将实体文件用于有限元分析。
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